金属材料的切削有许多分类方法，常见的有按工艺、按材料、按成型这三种分类方法。影响切削质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、切削液、工艺方法等方面。如何提高切削精度和效率倍受金工企业重视，下面河北冀鲁简单介绍下切削工艺的常见问题和解决方案

 

一、切削工艺的影响因素

（1）工艺力学的影响

切削工艺受力的情况是影响精度的主要因素，包括设备、刀具、工件各部分在长时间内处于受力状态，导致形状出现轻微形变。随着整个设备长期受力发生的形变，进而导致构件本身的轨迹发生变化，最终导致零件的形状、尺寸等精度受到影响。

（2）工艺热学的影响

机床切削工艺过程中，除了面临多种力的影响，还会遇到不同种类的热影响。通常来说有刀具热变形、零件热变形、机床本身及其构件的热变形三种，直接影响结果包括产生积屑瘤、烧结、刀具磨损等。

 

二、车床切削的常见问题

（1）工艺硬化

刀具在切削过程中，由于工件受到刀具、切屑等高温高压的影响，使工件的表面硬度有所提高，称为硬化，主要影响因素是刀具的刃口圆角。

（2）残留面积

在车床车削外圆时，切削层中残留在表面上未被切除的面积称为残留面积。通常用残留面积高度的大小来衡量不光洁的的程度。

（3）积屑瘤

积屑瘤即刀尖上的堆积物。在高温高压下，与刀具前刀面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响形成滞留层，滞流层中的一些材料就会粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成积屑瘤。

（4）鳞刺

鳞刺产生的原因是在前刀面与切屑间存在较大的挤压力和摩擦力，切屑暂时粘结在前刀面上，并代替了前刀面推挤切削层，使切屑与表面产生导裂。前刀面继续推挤切削层，堆积的切削层越来越多。鳞刺实在表面上产生鱼鳞片状的毛刺。出现这种现象使表面粗糙度显著下降。

（5）振动波纹

刀具、工件、机床的部件或刚度不足的情况下产生振动，尤其是切削深度较大时或积屑瘤不断产生消失等而引起的。在工件表面上出现纵向或横向的波纹，使表面光洁度明显降低。

（6）拉毛

拉毛是在车削时，切屑缠绕在工件的表面上，从而使造成划痕、毛刺等。

（7）亮斑亮带

由于后刀面磨损产生较剧烈的摩擦与挤压后，表面形成块状或带状的亮块。此外当机床的精度低，如主轴跳动、进给不均匀等，也会使工件表面质量下降。

 

三、切削工艺的解决方案

（1）数控编程的技巧

数控编程是数控切削工艺的基础，编程的优劣直接影响机床最终的精度和效率。因此需要根据工件的复杂程度选择合理的编程方案，通常使每个程序段都以工件原点为基准，这样就能减少数控系统的累积误差，保证精度。在进行复杂切削时，应灵活重复运用子代码直到完成，不仅可以确保尺寸还可以提高效率。

 

（2）切削路线的设置

在进行工件数控铣削时，要结合工件的工艺性要求去选择合适的进刀方式。在铣削工件外轮廓时，应安排好刀具的切入、切出路线。尽量沿轮廓曲线的延长线切入、切出，以免交接处出现刀痕。同时在铣削中应根据工件情况选择顺铣还是逆铣。

（3）刀具的选择装配

不论是数控切削还是普通切削，刀具因是直接作用于工件的，所以它的选择的精度和表面质量最主要的因素。特别是工件在数控中心切削时，刀具事先都储存在刀库中，一旦开始不得随意更换。所以刀具选择总的原则是：调整方便、刚度好、耐用度和精度高等。

 

四、切削助剂的选择方法

切削助剂是切削工艺必须采用的一种介质，在切削过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。切削助剂的选用直接影响了刀具寿命和工件精度，另外工序安排、工艺效率也必须考虑切削助剂的性能要求。

（1）专用切削液含有防锈剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度，防止工件氧化生锈。

（2）在粘度、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足套丝、搓丝、攻丝、车削、铣削等各种螺纹切削工艺需求。

（3）专用切削液具有良好的环保性能，不会对设备、人体、环境产生危害。

 

以上为金属切削工艺的常见问题和解决方案，在实际切削中需要结合工件、刀具、设备等多方面因素分析，才能得出合理的工艺。斯路高专用切削液采用德国技术研制，具有优异的润滑性能，能有效的保护刀具、大幅度提高工艺精度、延长设备的使用寿命，在实际使用中得到行业内的高度评价。